Beschreibung der Methode
Die MMM-Methode ist eine passive zerstörungsfreie Regelungsmethode, die auf der Registrierung und Analyse der Verteilung ihrer eigenen magnetischen Streufelder basiert (Engl. SMLF - Self Magnetic Leakage Field), die in Produkten und Geräten in Spannungskonzentrationszonen entstehen. Während der MMM-Tests wird eine natürliche Magnetisierung verwendet, die bei tatsächlichen Verformungen in Form eines magnetischen Metallspeichers auftritt, was zu strukturellen Veränderungen im Material von Produkten und Vorrichtungen führt. MMM-Methode bezeichnet: Basierend auf der Analyse der WMPR-Verteilung und ihrer Eigenschaften, ist es möglich das am stärksten belastete Fragment der Struktur oder der Knoten, die anfällig für Beschädigungen sind zu bestimmen. Anschließend wird es in den ausgewählten Bereichen durch die gemeinsame Anwendung des MMM-Verfahrens zusammen mit anderen zerstörungsfreienTestverfahren möglich, die Lebensdauer des Geräts abzuschätzen, d. H. seine Eignung für einen weiteren sicheren Betrieb. Grundlegende Unterschiede in der MMM-Methode und den herkömmlichen zerstörungsfreienTestmethoden:
Das Unterscheidungsmerkmal der MMM-Methode in Bezug auf andere zerstörungsfreie Testmethoden besteht darin, dass zusätzlich zur Detektion bereits vorhandener Diskontinuitäten wie Risse, Hohlräume, Penetrationsmängel die frühe Phase der Materialermüdung und Strukturdefekte lokalisiert wird, die durch Spannungskonzentrationszonen abgebildet werden. Spannungskonzentrationszonen spiegeln die Beziehung zwischen Makrodefekten, Strukturdefekten auf der Ebene des kristallografischen Netzwerks und den Belastungen eines bestimmten Elements während seines Betriebs wider. Die physikalischen Grundlagen von MMM sind:
- magnetoelastische und magnetomechanische Phänomene,
- Phänomen der Bildung und Lokalisierung magnetischer Domänengrenzen an Versetzungswänden in Spannungskonzentrationszonen,
- das Phänomen der Magnetfelddispersion aufgrund des Auftretens struktureller und mechanischer Heterogenität unter den Bedingungen der natürlichen Magnetisierung von Metall aufgrund von Belastungen.
- Spannungskonzentrationszonen - grundlegende Ursachen für die Schadensentwicklung,
- Mikro- und Makrodefekte nicht nur an der Oberfläche, sondern auch in den tieferen Metallschichten.
Geschichte
Die Entwicklung der MMM-Methode begann 1977, als das Phänomen der Selbstmagnetisierung von Kesselrohren an Orten ihrer Beschädigung entdeckt wurde.
Nach langjähriger Grundlagenforschung seit 1990 begann die umfassende industrielle Umsetzung der MMM-Methode zunächst im Energiesektor und dann in anderen Branchen. Zu dieser Zeit erschienen die ersten Richtlinien und Kontrollmethoden, die mit dem Gosgortechnadzor der Russischen Föderation vereinbart wurden.
Seit 1994 ist Professor Anatoli A. Dubov an der Arbeit des Internationalen Schweißinstituts (MIS) beteiligt. In den Jahren 1994?2007 wurden mehr als 39 MIS-Dokumente zur Magnetischer Metallspeicher-Methode zur Diskussion gestellt. Dann hat A.A. Dubow die folgende Definition der MMM-Methode vorgeschlagen : Das magnetische Metallspeicherverfahren ist ein passives nicht-destruktives Kontrollverfahren, das auf der Registrierung und Analyse Ihres eigenen magnetischen Streufeldes basiert Element.
\Ab 2000 in der Kommission V. ?Kontrolle und Qualitätssicherung von Schweißverbindungen? wurden Arbeiten zur Erstellung internationaler Standards für die Metallspeichermethode durchgeführt.
Im Jahr 2003 wurden die nationalen Standards in Russland und der Standard der Russischen Gesellschaft für Schweißwissenschaft und -technologie veröffentlicht (RTNTS), und an der Wende 2008-2009 wurden drei polnische Teile der Norm auf der Grundlage russischer Normen entwickelt und veröffentlicht ISO 24497:
- ISO 24497-1:2009 (E) nicht-destruktive Kontrolle. Metallmagnetische Speichermethode.
Teil 1: Allgemeine Anforderungen,
- ISO 24497-2:2008 (E) nicht-destruktive Kontrolle. Metallmagnetische Speichermethode.
Teil 2: Begriffe und Definitionen,
- ISO 24497-3:2009 (E) nicht-destruktive Kontrolle. Metallmagnetische Speichermethode.
Teil 3: Inspektion von Schweißverbindungen.
Die MMM-Methode wurde in Unternehmen in mehreren Dutzend Ländern weltweit implementiert oder getestet ? unter anderem sind es: Australien, Angola, Argentinien, Weißrussland, Bulgarien, China, Montenegro, Tschechische Republik, Finnland, Israel, Indien, Irak, Iran, Kanada, Kasachstan, Kolumbien, Südkorea, Litauen, Lettland, Mazedonien, Malaysia, Moldawien, Mongolei, Deutschland, Polen, Südafrika, Serbien, Ukraine, USA, Ungarn.
Aufgrund der kontinuierlichen Weiterentwicklung der MMM-Methode in Polen und weltweit gibt es eine sehr große Menge an Materialien bezüglich der Methode. Neben einer Vielzahl wissenschaftlicher Artikel finden Sie anhand konkreter Beispiele Studien zur Nutzung der Vorteile der Methode in der Industrie.
Anwendungsbereich
Die MMM-Methode ist in allen Industriezweigen weit verbreitet. Es dient zur Steuerung aller Industrieanlagen sowie zur Steuerung aller Elemente aus ferromagnetischen oder paramagnetischen Metallen, einschließlich austenistischem Stahl. Aufgrund seiner Vorteile passt die MMM-Methode sehr gut in den Prozess der Beurteilung des technischen Zustands von Maschinen und Anlagen. Die MMM-Methode wird auch zum Testen von erdverlegten Rohrleitungen verwendet (NCMD - Berührungslose Magnetdiagnose):
Die MMM-Methode wird verwendet als:
- Qualitätskontrolle von Metall- und Schweißverbindungen,
- Lokalisierung der Spannungskonzentrationszonen,
- Qualitätskontrolle der Metallwärmebehandlung,
- Produktkontrolle während Produktion und Betrieb,
- Kontrolle von ferromagnetischen und paramagnetischen Materialien, einschließlich austenitischem Stahl,
- 100% Qualitätskontrolle von Produkten aus der Maschinenindustrie ? einschließlich Sortieren,
- Testen der mechanischen Eigenschaften von Metall unter Laborbedingungen,
- permanente oder regelmäßige Überwachung von Bauwerken wie Hallen, Brücken usw..,
- Einschätzung des technischen Zustands von Gegenständen und Elementen.
Mit der MMM-Methode können wir volgendes testen:
- Rohrleitungen, einschließlich unterirdischer Rohrleitungen,
- Stahlkonstruktionen,
- Druckbehälter,
- Turbinen und deren Zubehör,
- Kräne, Laufkräne, Aufzüge,
- Drehmechanismen mit Instrumentierung (Schaufeln, Lenkelemente, Scheiben, Rümpfe, Ventile, Generatorbänder),
- Kesselkomponenten - Fässer, Siebrohre, Frischdampf - Sekundärleitungen, Kesselaufhängung, Überhitzer usw.,
- Eisenbahnverkehrseinrichtungen - Schienen, Elemente von Drehgestellen, Wagen, Zisternen,
- Anlagen, die Materialkriechprozessen oder Wasserstoffkrankheiten ausgesetzt sind, und viele andere.
- die Fähigkeit, den Spannungs- und Verformungszustand der Rohrleitung abzuschätzen, ohne sie auszugraben,
- für detaillierte zerstörungsfreie Tests werden im MMM-NCMD-Test ausgewählte Rohrleitung-Fragmente freigelegt,
- die Möglichkeit, den technischen Zustand der Rohrleitung und die Abbaurate bei zyklischen Tests zu bewerten.
Vorteile der Methode
MMM ist die einzige Methode zur zerstörungsfreien Materialprüfung, mit der Sie schnell und genau 1 mm Spannungskonzentrationszonen bestimmen können.
Die größten Vorteile der MMM-Methode sind:
- Beschreibung von Spannungskonzentrationszonen als Hauptschadensquellen, noch bevor ein Fehler zu einem Ausfall führt,
- Detektion von Fehlern in Schweißverbindungen und nativem Material des Elements, Schmiedeteilen und Gussteilen,
- die Möglichkeit die Fehlerentwicklung vorherzusagen,
- Frühzeitige Schadensdiagnose und Abschätzung des Qualitätszustands des Elements,
- Reduzierung der Materialkosten durch MMM in Kombination mit herkömmlichen NDT-Methoden (keine Reinigung oder andere Vorbereitung der kontrollierten Oberfläche ist erforderlich, außerdem ist es möglich, einen großen Bereich des Objekts in kurzer Zeit zu untersuchen).,
- es ist keine zusätzliche künstliche Magnetisierung erforderlich, da MMM eine natürliche Magnetisierung verwendet, die während der Herstellung oder des Betriebs des Produkts unter realen Betriebsbedingungen gebildet wird.
Grundlegende Vorteile der Implementierung der MMM-Methode für die Diagnose sind:
- Reduzierung der Anzahl der Ausfälle - Reduzierung der mit der Beseitigung von Ausfällen verbundenen Kosten
- Erhöhung der Sicherheit